Традиционный красный резиновый штамп, с которым все знакомы, был изготовлен на вулканизирующем прессе. Первый пресс для вулканизации резиновых штампов был запатентован в 1890 году Чарльзом Шульце в Новом Орлеане, США. Вулканизация на сегодняшний день является одним из наиболее экономичных методов изготовления резиновых штампов для штампов массового производства. Каждая партия штампов изготавливается с использованием пресс-формы. Этот метод производства больше подходит для изготовления штампов, когда одни и те же формы используются снова и снова. Изготовление штампов по индивидуальному заказу на вулканизирующем прессе, требующем форм «только один раз», значительно повысит стоимость производства.
Если вам нужна ветеринарная печать, следует обратиться на https://delaempechati.ru/.
Изготовление формы — прежде чем можно будет изготовить форму, у вас должна быть мастер-пластина, изготовленная из металла или полимера, эталонная пластина имеет необходимый рельеф (приподнятое изображение), чтобы оставить отпечаток в форме. Изготовление мастер-пластины каждый раз, когда требуется форма, увеличивает стоимость производства вулканизированных штампов. Вдавливая мастер-пластину в доску Matrix, создается форма, которая принимает резину. Тепло и давление воздействуют на мастер-пластину и матричную плиту внутри вулканизирующего пресса. Матрица повторяет форму рельефа, обеспечиваемого мастер-пластиной, которая затем затвердевает при охлаждении.
Изготовление резиновых штампов. Создание штампов — это простой процесс после изготовления пресс-формы. Сырая резиновая резинка для штампов помещается поверх формы, а затем помещается внутрь штампового пресса. Гидравлическое давление оказывается на резину и форму изнутри штамповочного пресса, в результате чего резина плавится в области формы, содержащие изображения и текст, отверждение и отверждение занимает около 10 минут. После отверждения лист резины вынимается из формы и разрезается на отдельные штампы, которые крепятся к опорам.
Стоимость вулканизационной системы составляет примерно 12 000 австралийских долларов.
Преимущества — Низкая себестоимость штампов массового производства, хороший краскоперенос.
Недостатки — Стоимость изготовления шаблонов и форм для штампов, изготовленных на заказ.
Резиновые штампы с лазерной гравировкой
Традиционная сырая резина, используемая для вулканизации штампов для штампов, совершенно неприемлема для производства штампов для лазерных штампов, лазерный процесс требует очень ровной толщины и поверхности без дефектов для получения приемлемого печатного изображения из штампа для штампов. Каучук также должен быть подвергнут определенному процессу отверждения, прежде чем его можно будет подвергнуть воздействию повышенной температуры лазерного луча.
Глубина гравировки определяется скоростью лазера, его мощностью и плотностью резины. Например, гравер мощностью 50 или 100 Вт будет гравировать резину глубже и быстрее, чем станок мощностью 25 Вт, для достижения аналогичного результата может потребоваться второй проход. Обычно поставляемый в форме листа формата A4, для гравировки штампов для лазерной печати требуется резина хорошего качества, которая также должна иметь подходящую прочность на сжатие и свойства переноса краски.
Чтобы облегчить процесс гравировки, необходимо удалить избыточную пыль, которая постоянно образуется в результате лазерной резки, с помощью эффективной системы фильтрации выхлопных газов. Поскольку очень немногие станки для лазерной гравировки CO2 изначально были созданы для гравировки и резки резины, установка и обслуживание эффективной системы пылеудаления приносит долгосрочные дивиденды. Зеркала, линзы и любые открытые опорные поверхности следует тщательно очищать в рамках программы регулярного технического обслуживания. Любое небрежное отношение к этой области отрицательно скажется на общей бесперебойной работе лазера, так как скопление пыли и остатков повлияет на эффективность работы и качество штампа готового штампа. Лазеры управляются непосредственно с компьютера, программные драйверы, поставляемые с лазерами, работают со многими графическими программами, такими как CorelDraw.
Приблизительная стоимость лазера мощностью 25 Вт, подходящего для изготовления штампов, составляет 40 000 долларов США.
Преимущества — Производство контролируется компьютером, можно легко изготовить штампы на заказ.
Недостатки — Высокие капиталовложения, затраты на техническое обслуживание и эксплуатацию будут намного выше, чем у вулканизационных или полимерных способов изготовления.
Жидкие полимерные резиновые штампы
Превращение полимера резиновых штампов из жидкости в твердое вещество для изготовления штампов весьма увлекательно. Полимерные штампы изготавливаются между двумя листами стекла с использованием точно контролируемого УФ-излучения, которое проходит через негатив, содержащий рисунок штампа, затвердевающий полимер. Производство негативов упростилось с введением негативной технологии на водной основе, фотохимикаты для производства негативов остались в прошлом.
Первым шагом в изготовлении штампов из полимерной резины является печать ваших изображений, рисунков или текста на пергаменте, почти прозрачной бумаге, похожей на пленку.
Для создания качественного изображения штампа вы должны использовать лазерный принтер, чернила для пузырьково-струйных принтеров полупрозрачны, что позволяет ультрафиолетовому излучению проходить там, где он не должен проходить. Негативы на водной основе легко смываются после нескольких минут экспонирования в УФ-штамповочной машине.
Полимер, содержащийся в саше, теперь заменяет старый громоздкий метод использования вспененной ленты для создания плотины и заливки полимеров с резиновыми штампами. Пакеты также решили извечную проблему удаления пузырьков воздуха из вылитого полимера.
Негатив вашего произведения искусства и полимерный пакет помещаются между двумя листами стекла на расстоянии 2-3 мм друг от друга, которые затем экспонируются в машине на несколько минут. После того, как вы завершили экспонирование, можно просто разрезать пакет и смыть излишки неэкспонированного полимера, прежде чем вернуть штамп обратно в машину для 10-минутного отверждения. После того, как штампы затвердеют, их можно разрезать по отдельности. Полимерные пакеты доступны в различных размерах, вплоть до формата А4.
Время обработки партии полимерных штампов составляет около 30 минут.
